许多设备的传动系统由若干个传动轴组成，例如电机轴端装的联轴节与减速器高速轴安装的联轴节，组成第一个传动轴线；减速器低速端安装的联轴节又与其它部件的联轴节组成第二个传动轴线。这些传动轴线上的零件，在安装时要使轴线重合，即对中性。其目的有两个：

（1）保证运动时零件受力均衡、平衡，排除因轴向不对中或角向不对中产生抗阻力，而引发零件损坏。根据英国某研究机构的调查分析的知：50%以上传动故障是因联轴器不对中造成的。

（2）促进节能。在这方面似乎还未达到广泛共识，因此有必要着重分析。

英国ICI化学公司的工程师做过一次联轴器对中情况与电能耗用的试验，他们分别对刚性联轴器和挠性联轴器，在不同不对中偏差情况下驱动电机，并对电流的变化做出记录，绘制分布图，由次得出结论：（1）对于刚性联轴器，有35mm/100mm的不对中偏差，其耗电量比对中时要高出1%；（2）对于挠性联轴器，则高出0.7%。

在这个实验指导下，他们对整个公司的设备传动系统进行普查，ICI是个大型企业，全公司设备总的驱动功率为800MW，其中有旋转轴连接装置的约为50Nw,假如经过对中调试平均缩小0.05的误差，即可节省大量电费。以电价0.61元/kW.h计算，每年节约的电费为：

E=50000kWx0.7%x0.61元/kWx24h/dx365=187万元

传统的对中方式是简单、落后的。后来采用百分表调整精度可以控制在0.01mm以内。但由于操作方面的原因等，经过调试的联结装置其对中精度只有7%达到生产厂家允许的公差范围之内。这就引起我们的深思，1980年，德国普乐对中测试技术公司研制生产了世界上第一台激光对中测试仪，大大提高了安装精度了效率。在中国应用较多的是瑞典的Fixturlaser的产品。它有多中规格、用途，其测量精度已达到微米级。

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